1. Potwierdź parametry wymiarowe i geometryczne

• Wybór skoku: Typowe rodzaje obejmują typ pełnej łopaty (skok wynosi około 0,8 razy średnicę spirali) i typ wstęgowy (skok jest równy średnicy spirali).
• Średnica i wydajność transportu: Średnica spirali określa wydajność transportu. Zazwyczaj jest ona obliczana na podstawie wydajności transportu i charakterystyki materiału, a następnie zaokrąglana do standardowej serii średnic (np. 150 mm, 200 mm, 300 mm itp.).

2. Dopasuj materiał i grubość do charakterystyki materiału

• Wybór grubości: Grubsze łopaty należy stosować do transportu materiałów ziarnistych lub silnie ściernych, takich jak piasek, żwir i proszek mineralny; cieńsze łopaty wystarczą do transportu materiałów proszkowych, takich jak mąka i zboża.
• Wybór materiału: Stal węglowa Q235 nadaje się do konwencjonalnych warunków pracy; stal nierdzewna 304 lub 316L powinna być stosowana do materiałów korozyjnych lub lepki (takich jak szlam i proszek chemiczny); stal sprężynowa 65Mn lub płyty kompozytowe odporne na ścieranie nadają się do ekstremalnych warunków pracy związanych z zużyciem, takich jak górnictwo.

3. Określ technologię formowania

• Formowanie przez ciągłe walcowanie na zimno: Formowanie jednorazowe bez spawów, charakteryzujące się gładką powierzchnią i wysoką wytrzymałością. Nadaje się do zastosowań o wysokich wymaganiach higienicznych lub odporności na korozję, takich jak przemysł spożywczy, chemiczny i ochrony środowiska.
• Formowanie przez spawanie sekcyjne: Nadaje się do produkcji łopat o dużych specyfikacjach i bardzo grubych płytach, i jest najczęściej stosowany w ekstremalnych warunkach pracy związanych z zużyciem w górnictwie, materiałach budowlanych i innych gałęziach przemysłu.

4. Oceń środowisko pracy i warunki transportu

• Odległość transportu i kąt nachylenia: Długość transportu typowego przenośnika ślimakowego wynosi mniej niż 70 metrów, a kąt nachylenia jest mniejszy niż 20 stopni. Zaleca się napęd dwustronny, gdy odległość transportu przekracza 35 metrów.
• Prędkość obrotowa i współczynnik wypełnienia: Prędkość obrotowa powinna być ustawiona zgodnie z charakterystyką materiału, aby uniknąć wyrzucania materiałów z powodu nadmiernej prędkości obrotowej i tym samym nieskutecznego transportu. Jednocześnie należy wybrać odpowiedni współczynnik wypełnienia na podstawie płynności, gęstości i innych właściwości materiałów (np. 0,45 dla płynnych ziaren i 0,15 dla luźnych i silnie ściernych materiałów).

5. Indywidualne wymagania dla specjalnych warunków pracy